Технология ремонта одной машины

2.1 Наружная очистка и мойка машин

Наружная очистка и мойка машин осуществляется в первом цехе ремонтной мастерской на ОМ-8-30, оборудованный пожарными рукавами и подогревом воды, под высоким напором. Для снятия большого слоя грязи имеются скребки и лопаты. Отработанная вода и смытая грязь, проходя через решетки, сливаются в дренажные отверстия.

2.2 Разборка машин на агрегаты и узлы

Разборка машин на агрегаты и узлы происходит в первом цехе ремонтной мастерской.

В зависимости от вида производимого ремонта разборка начинается с слива масла из картеров, топлива из баков или жидкости из радиатора. Затем, снимаются узлы (генератор, масляный или топливный насос, пусковой двигатель и др.) или весь двигатель, который возможно направить во 2-й цех, где производится капитальный ремонт всего двигателя или отдельных узлов.

Некоторые агрегаты и узлы разбирают непосредственно на месте общей разборки, а также после очистки и сборки на местах их ремонта и сборки (топливный бак, воздухоочиститель, масляный и водяной радиаторы, электрооборудование и т.д.)

При разборке используют ручной инструмент — гаечные ключи различных конструкций (рожковые, торцовые, трешетные и коловоротные). Для отвинчивания гаек и болтов служат рожковые ключи соответствующего размера, а также специальные головки.

Технологическая документация на разборку отсутствовала и последовательность разборки контролировал квалифицированный специалист. После разборки крепежные детали (болты, гайки, стопорные и пружинные шайбы) укладывали в общую посуду с дизельным топливом для промывки, при этом одинаковые обезличивались. Соответствие применяемой технологии требованиям типовой технологии, использование достижений науки и передовой практики не может быть я речи.

2.3 Мойка агрегатов и узлов

Мойка агрегатов и узлов производится в ОМ-837Г с вращающимся гидрантом в течение получаса во втором цехе. Применяемые моющие средства МС-8, сода кальцинированная или порошок неизвестной марки.

2.4 Разборка агрегатов и узлов

Нами наблюдалась разборка двигателя КамАЗ во втором цехе, привезенного на капитальный ремонт.

Разборка производилась на отдельные детали без технологической документации и в произвольном порядке, болты и гайки складывались в общую кучу, что привело к длительной сборке из-за поиска крепежных деталей.

Снятие клапанов с головок производилась без специального инструмента — просто устанавливали поршневой палец и били со всей силы молотком.

Снятые поршни и шатуны нумеровались и складывались в кучу.

2.5 Мойка и очистка деталей

Очистка и мойка деталей производилась в посуде с дизельным топливом с помощью тряпки и щеточки, а затем вымытую деталь споласкивали чистым дизельным топливом с последующей просушкой или без просушки.

2.6 Дефектация деталей

Дефекты выявлялись внешним осмотром, замером инструментом или на слух. Характерные дефекты.

у корпусов наблюдались трещины, износ посадочных мест; у валов износ посадочных мест под подшипники или износ шлицевых зубьев; у шестерен -выкрашивание или поломка зубьев;

у упорных и конических подшипников выявлялся износ по высоте, а у роликовых и шариковых — износ беговых дорожек.

У коленвала соответствие размеров проверяли микрометром, а также возможно было произвести проверку на биение. Замером определяли соответствие размеров верхних втулок

Технологической документацией при дефектации служили плакаты, где были приведены ремонтные размеры коленвалов, гильз цилиндров, втулок шатуна и некоторых других деталей под разные марки автомобилей и тракторов.

2.7 Восстановление деталей

В первом ремонтном цехе установлен автоматический наплавочный станок А-580М, но он был в неисправном состоянии.

Во втором цехе установлен станок для расточки верхних втулок шатунов, стенд для притирки клапанов ОПР, станок для шлифовки коленчатых валов ЗА-423, хонинговальный станок ЗА-833(410).

2.8 Комплектовка деталей

Комплектование деталей не производится, так как устанавливаются старые детали на свои места или заменяются новыми. Детали, подлежащие восстановлению маркируются и складируются. Негодные детали сдаются на металлолом.

2.9 Сборка узлов и агрегатов

Сборка узлов производится в цехе, где проводился ремонт, в обратной последовательности разборке. Применяется тот же инструмент, что и описанный выше.

По возможности агрегаты полностью собираются на "земле", а затем подъемными кран-балками устанавливаются на свои рабочие места.

2.10 Обкатка и испытание двигателей

Для обкатки дизельных двигателей используют стенд КИ-4893, АИ-43698 и СТЛ-3440; а для обкатки карбюраторных двигателей стенд КИ-2139А.

По технологии обкатки длительность холодной приработки находится в пределах 20. .30 минут, а в действительности двигатель КамАЗ "крутили" в течение 2 часов с охлаждением цилиндров водой и подачей топлива через топливный насос, при этом топливо циркулировало по замкнутому циклу бачок-шланг-насос-трубопроводы высокого давления-бачок.

Холодную обкатку можно проводить начиная с малых оборотов с постепенным их повышением, для чего есть реостат, позволяющий изменять число оборотов асинхронного двигателя, приводящий во вращение коленвал.

Горячая обкатка проводится начиная с малых оборотов и используя в качестве нагрузки асинхронный двигатель с постепенным повышением числа оборотов ДВС и нагрузки реостатом. Ее длительность составляет приблизительно 2,5-3 часа.

Перед началом обкатки заливают свежее масло, а после окончания обкатки масло сливают, заливают новое с некоторым содержанием дизельного топлива и промывают двигатель в течение 5 минут и затем снова сливают. Промывают масляный фильтр.

Во время работы периодически контролируют режим обкатки: следят за подачей топлива и воды, исправности и установленных режимов аппаратуры стенда.

2.11 Сборка машин

Привезенные двигатели устанавливались с помощью кран-балок на разобранную машину, при этом двигатель центрировали с коробкой передач. Затем устанавливаются воздушный фильтр, соединяются трубопроводы, генератор, стартер (с пусковым двигателем), аккумулятор,

2.12 Обкатка машин

Заливают новое масло, охлаждающую жидкость (воду) и проводят пробный пуск, дают проработать некоторое время и затем глушат. После чего проверяют наличие течи жидкости через уплотнения, проводят при необходимости подтягивание.

После проведенного внешнего осмотра машину можно эксплуатировать с неполной нагрузкой, которую в течение некоторого периода приводят к номинальной.

2.13 Окраска машин

Предварительно окрашиваемую поверхность очищают от грязи и ржавчины, обезжиривают и наносят грунтовку или шпатлевку. Дают ей высохнуть в течение суток и шлифуют мелкой шкуркой.

Окраска машин проводится на улице при хорошей погоде с помощью ручного пневматического пулевиризатора. Краску разводят растворителем № 646 или ацетоном до необходимой кондиции.

Окрашенную машину сушат в тенистом и хорошо проветриваемом месте в течение суток.

Курская государственная сельскохозяйственная академия

имени профессора И.И.Иванова

Кафедра ТМ и РМ

«Технология ремонта машин»

студент И 4.3 Сотников А.А.

Проверил: Алехин Ю.Г.

Деталь- валик шестерни привода № по каталогу 17347;

Материал: сталь 45;

Термообработка: Закалка ТВ4 на участке В=65мм на глубину 1.0- 2.5мм;

Твердость: по Роквеллу (шкала С) ≥ 48;

Вес в обработанном виде: 0.235кг;

Дефект: износ шлицов по толщине.

Данный курсовой проект включает в себя страниц рукописного текста, общий вид

Читайте также:  Какие расходники менять при покупке авто

конструкции приспособления для ремонта, выполненного на формате А1. Чертеж

участка для восстановления детали выполнена на А4.

Технический процесс включает титульный лист, карту эскизов и маршрутные

карты, выполненные на бланках стандартного образца, приложенных к записке.

В записке приведены расчеты по предполагаемому способу восстановления

заданной детали, расчеты конструкции приспособлены и экономическая

целесообразность предполагаемого способа.

1 Способы восстановления

1.1 Возможные способы восстановления

1.2 Выбор способа восстановления

2 Технологическая часть

2.1 Основные дефекты детали

2.2 Технологические требования на восстановление детали

2.3 Краткое описание технологического процесса восстановления и

совершенствование существующих технологических процессов

2.4 Расчет режимов восстановления

2.5 Расчет режимов резанья

2.6 Расчет минимальных припусков и выбор табличных

2.7 Расчет норм времени на восстановление детали и механическую обработку

2.8 Экономическая оценка предлагаемого способа

3 Конструктивная часть

3.1 Назначение приспособления и технологическая характеристика

3.2 Устройство и принцип работы приспособления

3.3 Расчет сила прижима (закрепления)

3.4 Расчет деталей приспособления на прочность

Список используемых источников

Ремонт машин, как производственный процесс восстановления утраченной

работоспособности, является очень важной в условиях современной эксплуатации

транспортных средств. По мере увеличения наработки машин под действием

нагрузок и окружающей среды скатаются формы рабочих поверхностей и

изменяются размеры деталей, увеличиваются зазоры в подвижных и снижаются

натяги в неподвижных соединениях; нарушаются взаимное расположение

деталей, что приводит к возникновению дополнительных нагрузок и вибраций,

снижаются упругие свойства, откладывается нагар и накипь, появляется

усталостные и коррозионные разрушения и т.д.

В результате перечисленных процессов отдельные детали и соединения при

различных наработках теряют работоспособность.

В своем курсовом проекте я рассмотрю наиболее эффективный и качественный

метод восстановления по толщине электродуговой сваркой с последующей

Для обработки под ремонтный размер, подстановки дополнительной ремонтной

детали, обработки до выведения следов износа и приданья правильной

геометрической формы и перекомплектовки, износы поверхностей устраняют

слесарной или механической обработкой с изменением их первоначальных

размеров. Для получения необходимой посадки применяют соединяемые детали с

измененными параметрами или ставят компенсатор износа (кольца, бандажи,

втулки и т.д.). Иногда поверхность детали обрабатывают до придания ей

правильной геометрической формы (нажимные диски, плоскости головок

При пластическом деформировании размеры изношенных поверхностей

восстанавливают за счет перераспределения метала от нерабочих участков детали

к рабочим. Объем детали остается постоянным. Основные достоинства этих

способов: не требуется присадочный материал, простота, высокие

производительность и качество.

Технология восстановления деталей полимерными материалами отличается

простотой и доступностью (используют в полевых условиях), низкой

себестоимостью, высокой производительностью и хорошим качеством.

Ручная сварка и наплавка получила широкое применение из-за простоты и

доступности. В то же время она малопроизводительна, материалоемкая, не всегда

обеспечивает высокое качество.

Механизированные способы сварки и наплавки могут быть автоматическими и

полуавтоматическими. Большинство этих способов обеспечивает высокие

производительность и качество.

При дуговых способах источники теплоты для плавления присадочного материала

и поверхности детали- теплота электрической дуги.

При без дуговых способах таким источником служат потери от вихревых токов

(ТВЧ), джоулева теплота (электрогилаковая наплавка, контактная приварка),

теплота сгораемых газов и др.

Ручные и механизированные сварочно-наплавочные способы получили

наибольшие применение (75…80% общего объема восстановления). Их

недостатки- термическое воздействие на основной металл, в том числе на

невосстанавливаемые поверхности, деформация деталей, значительные припуски

на механическую обработку. Применение большинства из этих способов

целесообразно для восстановления сильно изношенных деталей.

При напылении расплавленный присадочный материал (проволока или порошок)

с помощью сжатого воздуха распыляется и наносится на подготовленную

поверхность детали. Способы напыления различают в зависимости от источника

1) дуговое- теплота электрической дуги;

2)газопламенное­ теплота газового пламени Изм.

Напыляют металлы, полимеры и др. При напылении металла процесс называют

металлизацией. Большинство способов напыления характеризуются высокой

производительностью, позволяет достаточно точно регулировать толщину

покрытия и припуск на механическую обработку. Серьезный недостаток

напыления- низкая сцепляемость покрытий с основной. Для её повышения

применяют нанесение специального подслоя, последующее оплавление и др.

В основе гальванических способов лежит явление электролиза. Их различают по

виду осаждаемого металла, роду используемого тока, способу осаждения и др.

Гальванические способы высокопроизводительны, не оказывают термического

воздействия на деталь, позволяют точно регулировать толщину покрытий и свести

к минимуму или вовсе исключить механическую обработку, обеспечивают

высокое качество покрытий при дешевых исходных материалах. Также способы

применяют для восстановления мало изношенных деталей. Недостатки

гальванопокрытий- многооперационность, сложность и экологическая вредность

Термическую обработку применяют для упрочнения и восстановления физико-

механических свойств деталей (упругости пружин).

При химико-терапических способах происходит диффузное насыщение

поверхности детали тугоплавкими металлами (хромом, титаном и др.) при

некотором изменении размеров. Эти способы применяют для восстановления и

повышения износостойкости малоизношенных деталей (плунжеров и т.д..).

I способы восстановления

Возможные способы восстановления

а) Электродуговая наплавка- ведет на постоянном и переменном токе, плотностью

10…20 А/мм² и напряжение 18…20 В. Применяются при сваривании различных

деталей из стали и при наплавке , Коэффициент наплавки зависит от присадочного

материала, электролитов, их состава (проволоки и покрытия), рода и поляризации

тока К=8… 12 ²/А 4 . Дуга должна быть короткой: скорость наложения шва ;

диаметр электрода минимальным.

в) Вибродуговая наплавка представляет собой разновидность автоматической

наплавки под слоем флюса и в среде защитных газов. Особенность- вибрация

электродной проволоки с частотой 50..10Гц и амплитудой 1…3мм в плоскости,

перпендикулярной поверхности детали с одновременными охлаждением

наплавления слоя. Охлаждающая жидкость, превращалась в пар выполняет

функцию защитной среды. Наплавку ведут постоянным током обратной

полярности при U=16…24В скорости подачи провалаки0.75…3м/мм

с) Наплавка под слоем флюса представляет собой процесс, когда в зону горения

эл. дуги или газового пламени подают электрод и флюс для защиты сварочной

ванны с расплавленным металлом. Флюс под действием теплоты дуги пламени

плавится и образует защитный слой, предохраняя расплавленный металл от

окисления, угара. Наплавленная поверхность детали должна иметь диаметр не

Сварочную головку с электродной проволокой смещают от зенита против

вращения детали на расстоянии 5…30 мм. Устанавливают Усб, n, сварочной

головки и скорость движения эл. проволоки. Затем отключают источник питания

сварочной дуги, привод токарного станка, подачу проволоки, флюса и наплавляют

d) Наплавку в среде защитных газов применяют для восстановления поверхностей

деталей машин, изготовленных из мало- и среднеуглеродистых сталей и чугуна. В

качестве защитной среды используют аргон, СО2, водяной пар. Защитный газ эл.

проволоку подают в зону горения дуги с помощью специальной горелки. При

выходе из сопла горелки защитный газ оттесняют от наконечника и эл. проволоки,

воздух, препятствуя отсечению расплавленного металла. Источник питания дуги –

постоянный ток обратной полярности, полученный от сварочных

Читайте также:  Смазка для шприцевания шкворней

преобразователей и выпрямителей. Процесс наплавки в среде защитных газов

имеет высокую производительность. На наплавленном слое отсутствует шлаковая

1.2 Выбор способа восстановления

Для восстановления детали выбирают способ, который обеспечивал бы

максимальный ресурс и минимальные затраты труда материалов.

При выборе способа восстановления учитываются несколько критериев:

1 критерий применяемости: он позволяет определить применяемость способа для

восстановления детали. Износ шлицов по толщине можно восстанавливать

следующим способами: электродуговой или вибродуговой насадкой, а так же

наплавкой под слоем флюса и в среде защитных газов. Чтобы не было коробления

вала, поочерёдно наплавляют противоположно расположенные шлицы.

Наплавленные шлицы подвергают механической обработке под номинальный

2 критерий долговечности: он численно выражается коэффициентом

долговечности, который равен отношению ресурса восстановленной детали к

ресурсу новой. Изношенные шлицы по толщине будем восстанавливать

электродуговой наплавкой с последующей обработкой под номинальный размер

Далее выполняем токарную, фрезерную и шлифовальную обработки.

Точение: наиболее распространенный метод обработки наружных, внутренних и

торцевых поверхностей и тел вращения. Точение осуществляется на токарных

станциях, токарными резцами. Заготовку крепят в шпинделе станка, и она

вращается, а резец совершает продольное или поперечное поступательное

Фрезерия – метод обработки с помощью фрез. Фреза представляет собой

режущий инструмент в виде тела вращения, обрабатываются поверхности или на

торце которой расположены режущие зубья. Главное движение при фрезеровании

– вращательное перемещение фрезы, движение подачи – наступательное

перемещение заготовки или фрезы. Отдельный зуб фрезы за время одного её

полного оборота находящегося в комплекте с обрабатываемой поверхностью

детали, иметь оптимальное малое время, большую часть времени зуб проходит по

воздуху и охлаждения. Глубину резания выбирают в зависимости от припуска на

обработку. При припуске на обработку более 5 мм. Фрезерование ведут в 2 или

более проходов. По д-м выбирают максимально возможной (может быть

ограничена: шероховатостью, пропастью зуба фрезы, жесткостью системы

Шлифование – метод обработки материалов с помощью инструментов, режущим

элементом которой служат твёрдые зёрна абразивных инструментов, материалов.

В процессе резания снимается очень мелкая стружка. Шлифование служит

окончательной обработкой детали. Шлифование обеспечивает 4-100 классы

шероховатости обрабатываемой поверхности и точность размеров по 6-11

квалитетам. Абразивным инструментом являются круги для шлифования,

сегменты и бруски.

Фрезерование шлицев будет производить на горизонтально-фрезерном станке.

II Технологическая часть

2.1 Основные дефекты

Основными дефектами валика шестеренки привода являются:

а) повреждение центровых отверстий.

Устанавливается осмотром. Восстанавливается проворачиванием фасок

б) Износ наружной поверхности под втулку. Устанавливается замером диаметра

микрометром 0-25 мм. Способ восстановления — наварки.

в) Износ шлицов по толщине. Устанавливается замером толщины шлицов

штангенциркулем; замером зазора в сопрягаемых деталях лентой поверочной.

Способ восстановления – заварка с последующей обработкой.

2.2 Технические требования на восстановление детали.

1. Медная или графитовая пробка должна выступать не менее чем на 5 мм над

2. Трещины и пережоги на наваренной поверхности не допускаются.

3. Поверхность шлицов должна быть чистой и гладкой. Забоины и заусенцы не

2.3 Краткое описание технологического процесса

восстановления совершенствование существующих

Деталь после разборки в моечное отделение, где моется в моечном растворе.

После мойки транспортируется на участок дефектовки, а затем на участок

восстановления, где производится наплавка. Поставить в отверстие Ø 5мм медную

или графитовую пробку и закрываем валик листовым асбестом. Завариваем

впадины между изношенными шлицами электродом Э 70 (ГОСТ – 2523-51) Ø 3

мм; одновременно навариваем наружную поверхность до Ø18+1 мм по длине

шлицов. Устанавливаем валик в центре токарного станка и проверим биение

средней части валика по неизношенной поверхности Ø 16 мм. При длине более

0,05 мм выправляем валик на плите. Протягиваем и прошлифовываем в центрах

стакана наваренную поверхность валика до Ø 16-0,002 мм. Фрезеруем шлицы:

установив фрезу по неизношенной стороне незаваренной шлицевой наплавке.

Отпиливаем шлицевую поверхность до

Ø 13 – 0,240 – 0,360 или с проверкой посадки сопрягают детали. Выбиваем пробку

из отверстия Ø 5 мм или при необходимости выверчиваем её сверлом её сверлом

Величина сварочного тока влияет не только на глубину провара, но и на форму

Длина дуги существенно влияет на качество получения сварных швов заданных

размеров и форм.

При ручной дуговой сварке основными характеристиками являются: сила

сварочного тока, напряжение на дуге, скорость перемещения электрода вдоль

крепок, род тока, полярность и др.

1.Тип электрода подбирают по данным изготовителя электродов, диаметр – по

толщине основного металла и форме сечения сварного шва.

КУРСОВАЯ РАБОТА ПО ТЕМЕ

“Технология ремонта автомобилей”

для специальности 1705 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта

СТУДЕНТ: Агафонов А.В.

КОНСУЛЬТАНТ: Крейнин А.А.

I. Ремонт кузовов и кабин

1.1. Дефекты кузовов и кабин

1.2. Технологический процесс ремонта кузовов и кабин

1.3. Ремонт неметаллических деталей кузовов

II. Качество ремонта автомобилей

III. Незначительные прогибы на пологих лекальных по-

верхностях, видимые при боковом освещении

IV. Вмятины на поверхностях типа:

а) угол, крутой лекальный переход, размеры поврежде-

ния глубиной до 1 см, площадью около 20 см2,

б) пологих глубиной до 0,5 см, площадью около 15 см2

V. Прогибы до 1 см глубиной, площадью около 30 см2, со-

провождаемые вспучиванием прилегающих пологих по-

VI. Восстановление поверхностей, значительно поврежден-

VII. Лакокрасочные работы

1.1. Дефекты кузовов и кабин

Характерными дефектами деталей кузовов, кабин и оперения (рис. 1) являются коррозионные повреждения, механические повреждения (вмяти­ны, обломы, разрывы, выпучины и т.д.), нарушение геометрических разме­ров, трещины, разрушения сварных соединений и др.

Коррозионные разрушения — это основной вид износа металлическо­го кузова и кабин. Здесь имеет место электрохимический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, ад­сорбируемого из воздуха. Особенно сильно развивается коррозия в трудно­доступных для очистки местах, где периодически попадающая в них влага сохраняется длительное время, и, в связи с повышением температуры окру­жающей среды, происходит интенсификация реакции окисления. Коррози­онные разрушения встречаются также в результате контакта стальных дета­лей с деталями, изготовленными из дюралюминия, пластмассы, влажной древесины и других материалов.

Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения тех­нологии обработки металла, применения низкого качества стали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочности конструкции узла, а так­же в подверженных вибрации местах.

Разрушения сварных соединений происходят в результате некачест­венной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.

Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т.д.) яв­ляются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а такжевследствие непрочного соединения деталей.

Рис. 1. Характерные повреждения:

а — цельноме­таллический кузов

7 — передний и задний проемы ветровых стекол;

Читайте также:  Как работает подсос на карбюраторе солекс

2 — дверные проемы;

3 — стоики под крышу;

4 — передние и задние лонжероны;

5 — левый и правый пороги основания; 6 -днище;

7 — левый и правый задние брызговики;

8 — нарушение геометри­ческих размеров; 9 — верх и низ соответственно левого и правого задних брызговиков; 10 — левый и правый передние брызговики;

б — кабина грузового автомобиля:

7 — разрушение сварочных швов; 2— разрывы; 3 — вмятины и выпучины;

4 — прогиб и перекосы стоек; 5 — пробоины; 6 — коррозия; 7 — трещины

Правка панелей с аварийными повреждениями предусматривает рабо­ты по вытягиванию, выравниванию, выдавливанию и выколачиванию де­формированных частей кузова или кабины для придания им первоначальной формы и размеров. При выполнении этих операций необходимо, чтобы рас­тягивающее усилие было приложено под тем же углом, под которым была приложена сила, вызвавшая повреждение. Чтобы растяжение было регули­руемым, напротив точки приложения растягивающей силы должна быть приложена противодействующая сила. При выполнении этих работ необхо­дим контроль за процессом растяжения, а также за возможными попутными деформациями, вызванными растягивающим усилием.

Правку аварийных кузовов и кабин выполняют на стендах (рис. 3) с использованием комплекта приспособлений (рис. 4). Усилия растяжения и сжатия создают рабочими цилиндрами 7, 3 (см. рис. 3), в которые жидкость поступает от насоса. Для правки кузов 4 устанавливают на подставки б, ко­торые закреплены на фундаментной раме 2. На подставки опираются сило­вые поперечные трубы, которые губками зажимов закрепляют за ребра же­сткости порогов кузова. Крепление последнего к раме выполняют расчалоч-ными приспособлениями 5. Предварительной правкой устраняют глубокие вмятины (рис. 4, б), изгибы (рис. 4 в) и перекосы (рис. 4, г). Так как в про­цессе правки могут образоваться трещины или разрывы, которые в даль­нейшем необходимо устранить, правку проводят перед сварочными работа­ми.

Рис. 3.Стенд для правки кузова легкового автомобиля:

1,3 — рабочие цилиндры; 2 — рама; 4 — кузов;

5 — расчалочное приспособление; 6 — подставка

Удаление поврежденных участков кузовов и кабин выполняют газовой резкой, электрифицированным фрезерным инструментом или пневматиче­ским резцом. Преимущества пневматического резца — это высокая произ­водительность труда (0,08-0,1 м/с) по сравнению с газовой резкой (0,02 м/с) и лучшее качество, кромок в местах вырезки. Дефектные участки размечают с помощью шаблонов и мела, а затем удаляют. При удалении дефектных участков кузова или кабины необходимо предохранять корпус от искажений геометрии из-за ослабления его жесткости и под действием собственной массы.

Рис. 4. Приспособления для выполнения правки деформированного участка кузова:

а — комплект приспособления для устранения перекосов и перегибов;б, в и г использование приспособлений при правке; 1 — оправка для вытягива­ния вогнутых деталей; 2 и 3 — самозакрепляющиеся гидравлические зажи­мы; 4 — оправка с зубцами для захвата выпрямляемой панели; 5 — насос;

6 — двойной захват; 7 — натяжной цилиндр с вытягивающим устройством;

8 — натяжной цилиндр с захватами; 9 — правильное устройство

Трещины и разрывы в корпусе кузовов и кабин устраняют полуавто­матической дуговой сваркой в среде углекислого газа или газовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше. Сварку осуществляют полуавтоматами, питающимися от источников постоянного тока обратной полярности силой 40 А и напряжении 30 В, используя для этого электродную проволоку Св-08ГС или Св-08Г2С диаметром 0,7 мм. Для ограничения распространения трещины в процессе сварки ее концы не­обходимо засверлить сверлом диаметром 8 мм.

Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях, изготов­ленных из листовой стали толщиной 0,5-2,5 мм, горелками ГСМ-53 или ГС-53 с наконечниками № 1 (для листов толщиной 0,5-1,5 мм) и № 2 (для лис­тов 1,0-2,5 мм), используя для этого проволоку Св-08 или Св-15 диаметром (0,5Н +1) мм, где Н — толщина свариваемого металла. Чтобы деталь при на­греве не потеряла свою форму, вначале производят сварку в отдельных точ­ках с интервалом 10-30 мм, а затем по мере необходимости отдельные уча­стки проваривают сплошным швом от концов трещины к середине.

Изготовление дополнительной ремонтной детали начинают с правки стального листа, его раскроя и резки заготовок по разметке. После чего де­таль загибают или формуют на специальном оборудовании, готовые детали обрезают, сверлят, правят и зачищают. Материалом для изготовления ре­монтной детали является тонколистовая холоднокатаная малоуглеродистая сталь толщиной 0,7-1,5 мм.

Крепление ремонтной детали на места удаленных панелей к корпусу выполняют дуговой сваркой в среде углекислого газа. Перед приваркой осуществляют их прихватку к корпусу в отдельных точках через 80-120 мм проволокой диаметром 0,8 мм той же марки, что и для сварки основных швов при силе тока 90-110 А и напряжении 18-28 В. Окончательно их при­варивают сплошным швом внахлестку с перекрытием краев на 25 мм силой тока 45-100 А, напряжением 17-20 В. Расстояние от сопла до поверхности детали — 8-10 мм, вылет электрода — 10-12 мм, наклон электрода к верти­кали—18-20°

Проковка и зачистка сварных швов необходима для упрочнения места сварки и придания ему требуемого профиля. Ее выполняют пневматическим молотком при помощи комплекта поддержек и бойков. После проковки мес­та сварки зачищают абразивным кругом, установленным в пневматических или электрических переносных машинках.

Окончательная правка и рихтовка панелей кузовов и кабин предна­значена для обеспечения точности сборки и удаления мелких вмятин и вы-пучин, оставшихся на поверхностях. Рихтовку выполняют пневматическим рихтовальным устройством или вручную. Устраняют повреждения сваркой.

1.3. Ремонт неметаллических деталей кузовов

При производстве автомобилей широко применяются неметалличе­ские материалы: дерево, пластмассы, синтетические кожи, стекло, резина и др. Большинство деталей из этих материалов при ремонте восстановлению не подлежат, а заменяются новыми, изготовленными на ремонтном пред­приятии или заводе-изготовителе.

Деревянные детали платформы и кузова изготавливают из пиломате­риалов хвойных пород (сосна, ель), имеющих влажность не выше 18%. Ос­новными дефектами являются поломки, трещины, отколы, износ отверстий. Детали, имеющие разрушенные шипы или гнезда под шипы, заменяют но­выми. Деревянные детали платформы кузова ремонтируют наращиванием их по длине или заменой негодных досок. Доски или бруски разрезают на заготовки определенных размеров, строгают со всех сторон, торцуют концы, нарезают проушины, пазы, сверлят отверстия и т. п. Для склеивания дере­вянных деталей применяют фенол формальдегидные клеи типа ВИАМБ-3 и казеиновый. Последовательность выполнения работ:

Оставить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *