Методы изготовления огнестойких стеклопластиков

Ступино, ул. Транспортная 22/2

п. Малино, ул. Промышленная, вл. 10

д. Сотниково, ул. Железнодорожная, вл. 30

Содержание

Каталог продукции

Марка

Основные характеристики и область применения

Подробная техническая информация

СПЭФ-H СПЭФ-S

Гелькоут ортофталевый общего назначения. Предназначается для нанесения защитно-декоративных покрытий на изделия из стеклопластиков и полимербетонов. Н — ручное нанесение кистью. S — предназначается для нанесения методом напыления (цвет по RAL ).

СПЭФ- FR

Гелькоут ортофталевый трудногорючий. Предназначается для нанесения защитно-декоративных покрытий на изделия из стеклопластиков и полимербетонов.

СПЭФ-I

Гелькоут изофталевый с повышенной химстойкостью, стойкостью к у/ф и воздействию воды.

СПЭФ-N

Гелькоут изофталевый/неопентилгликолевый с повышенной химстойкостью, стойкостью к у/ф, истиранию, царапанью и воздействию воды.

Марка

Основные характеристики и область применения

Подробная техническая информация

Смолы для производства стеклопластиковых изделий методом намотки.

СПЭФ- L-5F

C мола полиэфирная ненасыщенная, средней реакционной способности, с низкой усадкой (3%-5%), с низкой температурой экзотермической реакции, нетиксотропная, непредускоренная.Обладает повышенной ударопрочностью. Рекомендуема для производства стеклопластиковых труб и емкостей.

СПЭФ- ST -10 F

(ТУ 2257-016-86641-487-2012)

Смола полиэфирная ненасыщенная, средней реакционной способности, с низкой усадкой (3%-5%), с низкой температурой экзотермической реакции, предускоренная, тиксотропная, с низкой эмиссией стирола, с отличной пропитывающей способностью, с индикатором отверждения.Обладает повышенной эластичностью, ударопрочностью. Рекомендуема для производства стеклопластиковых труб и емкостей.

Ненасыщенные полиэфирные смолы ( Далее НПС )

Виды НПС по составу:

Виды НПС по назначению и применению:

С низкой эмиссией стирола

Ускорители отверждения НПС

Отвердители НПС

Стирол

Свойства НПС.

Ингибирование кислородом (остаточная липкость)

Гелькоуты и топкоуты

Инструкция по применению гелькоутов

Хранение НПС и гелькоутов

Технологии переработки НПС

Применение НПС и материалы на основе НПС

Полимербетоны и искусственный камень

НПС производства ООО «ПластПолиэфир» и области их применения

Техника безопасности при работе с НПС

Нормативная документация.

Глоссарий

Марка

Основные характеристики и область применения

Подробная техническая информация

Смолы огнестойкие.

СПЭФ-ПВ-0 (ТУ 2257-010-86641-487-2010)

СПЭФ-ПВ-0- LTE (ТУ 2257-010-86641-487-2010)

Смола полиэфирная ненасыщенная, наполненная, предускоренная, огнестойкая, с пониженной эмиссией стирола, средневязкая, с отличной пропитывающей способностью, обеспечивает отсутствие липкого слоя после отверждения. Смола характеризуется быстрой полимеризацией при относительно большом времени гелеобразования. Предназначена для изделий, от которых требуется низкая степень горючести и дымообразования. Применяется в изготовлении огнестойких стеклопластиков, методом контактного формования, для наземного и подземного (метро) транспорта и строительства (сертификат соответствия пожарной безопасности № С-RU.ПБ05.В.01636, (Г1), (Трудногорючий), (В2), (Т2), (Д2).)

СПЭФ-ПВ-0- LTE ( RTM )

(ТУ 2257-010-86641-487-2010)

Смола полиэфирная ненасыщенная, наполненная, предускоренная, огнестойкая, с пониженной эмиссией стирола, низковязкая, с отличной пропитывающей способностью, обеспечивает отсутствие липкого слоя после отверждения. Смола характеризуется быстрой полимеризацией при относительно большом времени гелеобразования. Предназначена для изделий, от которых требуется низкая степень горючести и дымообразования. Применяется в изготовлении огнестойких стеклопластиков, методом RTM , для наземного и подземного (метро) транспорта и строительства (сертификат соответствия пожарной безопасности № С-RU.ПБ05.В.01636, (Г1), (Трудногорючий), (В2), (Т2), (Д2).)

Склад "Малино"

142850, МО, Ступинский р-н, п. Малино, ул. Промышленная, вл.10

Склад "Сотниково"

142851, МО, Ступинский р-н, д. Сотниково, ул. Железнодорожная, вл. 30

Офис

г. Ступино 142800, МО, г. Ступино, ул. Транспортная 22/2

Телефон: 8 (495) 363-77-11

Реквизиты "ПластПолиэфир"

Марка

Основные характеристики и область применения

Подробная техническая информация

Смолы химстойкие.

СПЭФ- ST -10- i

C мола полиэфирная ненасыщенная на изофталевой основе, предускоренная, тиксотропная, с низкой эмиссией стирола, с отличной пропитывающей способностью, с индикатором отверждения.Обладает повышенной ударопрочностью и высокой термостойкостью.Предназначена для производства стеклопластиков от которых требуется повышенная химстойкость и стойкость к воздействию воды.

СПЭФ- ST -10 VE

C мола эпоксивинилэфирная ненасыщенная, предускоренная, тиксотропная, с низкой эмиссией стирола, с отличной пропитывающей способностью, с индикатором отверждения. Продукт обладает высокой химстойкостью, теплостойкостью и высокими механическими характеристиками. Предназначена для производства стеклопластиковых водо- и химстойких труб и других композиционных изделий, антикоррозионные покрытия.

СПЭФ- ST -10-15

C мола полиэфирная ненасыщенная бисфенольного типа, средней реакционной способности, низкой вязкости, предускоренная, тиксотропная, с низкой эмиссией стирола, с отличной пропитывающей способностью, с индикатором отверждения.Устойчива к действию агрессивных сред -морской воде, кислотам, бензинам и тд. Обладает повышенной ударопрочностью и высокой термостойкостью. Рекомендуема для производства химстойких труб, емкостей, реакторов и др.

О компании

Добро пожаловать на сайт компании 000 «ПластПолиэфир». Наше компания образованна в 2008 году, поставив себе основную цель — продажа и производство полиэфирных смол и композиционных материалов, за короткий период времени прочно утвердилась на рынке полиэфирных смол и композиционных материалов.

ООО «ПластПолиэфир» — это коллектив специалистов, которые на протяжении многих лет занимаются производством и продажей полиэфирных смол и композиционных материалов для различных отраслей промышленности. Наши сотрудники могут грамотно проконсультировать, дать рекомендации по применению, а так же непосредственно участвовать во внедрении различных марок смол на производственной площадке заказчика. Мы не останавливаемся на достигнутом и постоянно повышаем качество выпускаемой нами продукции.

Мы заботимся о своей деловой репутации. для нас дорог каждый клиент, будь то маленькая фирма или крупное предприятие и в каждом клиенте мы хотим видеть надежного партнера, с которым интересно работать. Наша компания уважительно относиться к своим конкурентам. Отношения строятся в соответствии с нормами деловой этики. Мы не приемлем не корректные высказывания в адрес конкурентов такие как

С 2009 г. ООО «ПластПолиэфир» является официальным представителем ООО «Завод Ярославские полиэфиры» на территории Москвы, Московской области и юга, юга-востока России. Совместная работа наших специалистов позволила обеспечить клиентов смолами по индивидуальным заказам, для различных технологических процессов.

Наша компания уважительно относиться к своим конкурентам. Отношения строятся в соответствии с нормами деловой этики. Мы не приемлем не корректные высказывания в адрес конкурентов такие как — «постоянно не соблюдают сроки поставки!», «качество продукции уступает нашему!» а так же не приемлем отрицательных высказываний о компетентности технического и др. персонала конкурентов. Постоянно расширяющийся ассортимент продукции, собственное технически оснащенное производство, отлично налаженная логистика, профессиональный маркетинг, только это позволяет эффективно развиваться компании сегодня и с оптимизмом смотреть в завтрашний день!

Новости

В ноябре 2014 года начался турнир по мини-футболу с участием нашей команды!

В Мае 2014 года освоено производство смол для производства стеклопластиковых изделий методом намотки.

Контакты

Адрес: Московская обл. Ступинский р-он,
п.Малино, ул.Промышленная вл.10

телефон: 8 (495) 363-77-11

Одним из важнейших преимуществ технологии производства изделий из стеклопластика является короткий цикл освоения и подготовки производства изделий из стеклопластика, который составляет всего 2 недели. А так же технология производства позволяет производить изделия практически любой сложности. Это говорит о том, что предприятие в коротких срок может начать производство любых изделий и любой цветовой гаммы.

Стеклопластики и базальтопластики получают различными методами: протяжки, пропитки, намотки и прямого прессования.

Открытые методы формования

Метод ручной выкладки

Наиболее простой по аппаратурно-технологическому оформлению. Его применяют для изготовления крупных изделий: строительных конструкций, корпусов лодок, кузовов автомобилей. Примером наиболее крупного изделия, получаемого ручной выкладкой, является корпус тральщика длиной 50 и шириной 8 м. При этом методе исключена возможность регулирования содержания наполнителя. К другим недостаткам относятся:

большие затраты ручного труда
высокие расходы на материал
длительный цикл изготовления изделия.

Достоинством метода является его универсальность, т.е. получение изделий практически любых форм и размеров.

Так как прикатка формуемого изделия рифленным валиком для удаления воздуха и уплотнения материала производится при низких усилиях (менее 1,5 МПа), то нагрузка на формы также невелика, в связи, с чем в большинстве случаев применяют формы из стеклопластиков, которые примерно в 10 раз дешевле соответствующих форм для горячего прессования. Низкая стоимость стеклопластиковых форм явилась основной предпосылкой применения метода ручной выкладки в малосерийном производстве, тем более что невысокая износостойкость этих форм ограничивает срок их службы выпуском всего нескольких тысяч деталей. В данной области производства изделий действуют в основном мелкие предприятия. Несмотря на перечисленные недостатки, метод ручной выкладки довольно распространен.

Метод напыления

Более всего подходит для изготовления недорогих деталей простой конфигурации из полиэфирных стеклопластиков, особенно санитарно-технических изделий. В основном их получают из органического стекла, усиленного с наружной стороны слоем из ненасыщенных полиэфирных смол. Чаще всего формы, используемые для изготовления изделий напылением, выполняют из дерева или стеклопластиков, а при больших партиях изделий — из стеклопластиков с металлической облицовкой.

Метод напыления более производительный и менее дорогой, чем ручная выкладка, но имеет ряд недостатков:

стекловолокнистая пыль, находящаяся во взвешенном состоянии, а также пары мономера загрязняют воздух, ухудшая условия труда.

Способ напыления довольно простой (рубленое волокно пропитывают отверждающейся смолой, и затем эту смесь равномерным слоем с помощью распылительного устройства наносят на форму, где и происходит отверждение), но, тем не менее, требует точного соблюдения определенных условий. Прежде всего, необходим строгий контроль над качеством смешения смолы, загустителя и инициатора.

Хорошее качество смеси получается при использовании высокопроизводительных, плавно работающих насосов, дозаторов и смесителей, при этом необходимы постоянные температуры смешиваемых компонентов, массовая доля стекловолокна (обычно

20 %) и одинаковая длина волокон.

Многообразие получаемых при напылении деталей вызывает необходимость не только в автоматической подаче материала, но и в системах распознавания оснастки (головки распылителя, захватов, вставных деталей). Так как это требует значительных капиталовложений, то эффективно только при изготовлении сложных высококачественных изделий.

Метод намотки

Данный метод применяется при изготовлении тел вращения: труб для нефтегазовой, химической промышленности; газоотводящих труб; цистерн для хранения и транспортировки химически активных продуктов, воды, горюче смазочных материалов; промышленных резервуаров.

Ёмкости и трубы из стеклопластика имеют ряд преимуществ перед аналогичными изделиями из традиционных материалов.

Стоимость оборудования и оснастки значительно зависит от метода намотки и диаметра изготавливаемого изделия.

Намотка обеспечивает создание ориентированной структуры изделий с учетом их формы и особенностей эксплуатации. Использование в качестве усилителя жгутов, лент, нитей из высокопрочных стеклянных волокон способствует достижению максимальной прочности изделий.

Намотка, относящаяся к способам производства специальных изделий, позволяет изготавливать их разнообразной конфигурации и размеров: самые маленькие могут быть длиной в несколько сантиметров и диаметром в несколько миллиметров; примерами крупных изделий могут служить корпуса маяков, судов и железнодорожных цистерн.

При изготовлении несложных изделий, таких как трубы, наибольшая экономическая эффективность достигается при непрерывной намотке, обеспечивающей высокую серийность производства. Изготовление прецизионных деталей с переменным диаметром требует ведения процесса в периодическом режиме. В этом случае для обеспечения высокопроизводительного процесса с невысокими затратами используют современные наиболее совершенные и сложные в техническом отношении машины типа токарного станка. Эти машины характеризуются высокой скоростью хода осевого суппорта (≥ 2 м/с), имеют программное управление и электронные системы контроля траекторий движения оправки и глазка нитеправителя, обеспечивающие точность позиционирования Закрытые способы формования

Закрытыми способами формуют препреги и премиксы на основе реактопластов и термопластов. Из них преимущественно получают детали, отличающиеся высокой термостойкостью, стойкостью к тепловому старению, жесткостью и твердостью поверхностного слоя, хорошими звуко-, электро- и теплоизоляционными свойствами.

Пропитка под давлением

Процесс был запатентован в 40-х годах под названием Marco-метод. Пропитка под давлением предназначена преимущественно для мелкосерийного производства (менее 20 тыс. шт.) и характеризуется минимальным выделением мономера по сравнению с другими методами, позволяет быстро перейти на выпуск новой продукции, так как при этом используют недорогую и простую по конструкции оснастку. К недостаткам относятся:

значительная усадка изделий.

Существует множество машин, работающих по методу пропитки под давлением, — от небольших с большими затратами труда до сложных автоматических установок.

Наиболее эффективные из применяемых способов повышения производительности процесса пропитки под давлением следующие:

создание новых марок смол, обеспечивающих ускорение цикла формования.

Все эти усовершенствования существенно повышают конкурентноспособность процесса пропитки под давлением по отношению к высокопроизводительным способам формования.

Разновидностью технологии пропитки под давлением является пропитка под вакуумом, разработанная в Западной Европе и Японии. В последние годы она распространилась и в США.

Этот метод особенно эффективен при изготовлении деталей большого размера: затраты на оснастку по сравнению с другими методами минимальны. При пропитке под вакуумом отпадает необходимость в наружном механизме замыкания, так как эту функцию выполняет вакуум, а в качестве материала форм используют армированные пластмассы. Незначительный вакуум в полости формы способствует улучшению пропитки волокна смолой, уменьшению воздушных включений и снижению стоимости формы.

Метод прессования

Используется для изготовления мебели (столы, стулья), для производства спортивных товаров, создания игровых площадок и бассейнов. Цикл прессования составляет 4-7 мин в зависимости от размеров изделия.

Прессование армированных пластиков в зависимости от способа пропитки волокнистого наполнителя имеет две разновидности:

прессование с пропиткой непосредственно в форме («холодное» прессование).

Наибольшее применение нашел первый способ. При изготовлении изделий простой конфигурации используют обычно прямое (компрессионное) прессование, а для получения прецизионных изделий сложной формы, например, технических деталей, электроарматуры, предпочтительно литьевое прессование.

Требования, предъявляемые к высокому качеству наружной поверхности деталей, привели к созданию автоматических установок для дозирования компонентов при подготовке заготовок из препрегов.

Созданы автоматические манипуляторы для загрузки пакетов заготовок в многогнездные формы пресса.

Создано новое поколение прессов высокой точности, оснащенных современными системами контроля, на которых можно получать детали с высоким качеством поверхности и примерно одинаковые по стоимости со стальными деталями.

Серьезной и не решенной до конца проблемой в переработке полиэфирных пресс-материалов остается недостаточно высокое качество поверхности получаемых деталей, препятствующие их лакированию. Проблема частично решается: покрытие наносится непосредственно в форме — In-Mould-Coating (IMC), для этого пресс-форму после отверждения связующего приоткрывают на 3-5 мм и через зазор впрыскивают лак (обычно полиуретановый); затем форму закрывают для распределения и отверждения лака, который очень текуч и отверждается в течение 30 с. В большинстве прессов новых конструкций эта операция предусмотрена.

Литье под давлением

Метод начали применять в промышленных масштабах во второй половине 60-х годов. По сравнению с прессованием литье под давлением имеет следующие преимущества:

незначительная последующая обработка готовых деталей вследствие лучшего качества поверхности.

При изготовлении одинаковых деталей литьем под давлением производительность процесса на 22 % выше, чем при прессовании, из-за меньшей продолжительности цикла.

Расчеты показывают, что даже если литьевая машина примерно в 2 раза дороже пресса с усилием замыкания около 2 МН, то при ее амортизации в течение 5 лет издержки производства литьевой детали составят всего около 54 % издержек производства прессованной детали.

Недостатки процесса литья под давлением:

литьевое оборудование имеет большой расход материала на литниковую систему.

Для литья под давлением преимущественно применяют препреги и в меньшей степени – премиксы и гранулят. Массовая доля стекловолокна обычно не превышает 20-25 %. Хранят и транспортируют препреги в рулонвх массой 400 кг, а премиксы — в резервуарах из листового железа. С целью сокращения отходов в виде литников и грата широко используют литье под давлением с обогреваемыми до температуры 120-130 ºС литниковыми каналами — так называемое безлитниковое формование.

Существуют два метода безлитникового литья под давлением. Первый состоит в том, что центральный литниковый канал укорачивают, вводя выступающую часть литьевого сопла пластикатора в литьевую форму; по второму методу центральный канал укорачивают, регулируя температуру втулки центрального литникового канала независимо от температуры формы. В любом случае отходы материала снижаются на 20-80 %.

Совершенствование техники литья под давлением привело к фомованию через «холодно-канальные» литниковые системы.

Отдельным направлением в изготовлении стеклопластика является метод непрерывной вытяжки (пултрузии) через формообразующую фильеру. Изготовление профиля таким образом осуществляется с помощью специальной пултрузионной машины.

Схематично процесс выглядит следующим образом. Стеклопластиковый профиль трудногорючий и не выделяет при пожаре сильнодействующий газ диоксин, в отличие от поливинилхлорида.

Благодаря своим удивительным свойствам стеклопластиковый профиль находит широкое применение в гражданском и промышленном строительстве, транспортном машиностроении, при изготовлении оконных и балконных блоков, электротехнических коробов, несущих конструкций, труб, лестниц, стеновых блоков и т.д.

Один из немногих непрерывных методов изготовления изделия из армированных волокнами реактопластов. Это несложный в аппаратном оформлении процесс, состоящий из трех стадий:

разрезание профиля на секции нужной длины.

В настоящее время

95 % смол, используемых при протяжке, приходится на ненасыщенные полиэфиры, остальное — на эпоксидные смолы.

В последние годы метод протяжки стали применять для получения профилей из винилэфирных и эпоксидных смол. Такие профили обладают более высокой химической стойкостью, чем из полиэфирных смол.

В некоторых областях применения и особенно в строительстве возможна даже частичная замена протянутыми профилями экструдированных алюминиевых изделий. Алюминий корродирует, вдавливается при нагрузках, его необходимо анодировать перед окрашиванием. Изделия, полученные протяжкой, лишены этих недостатков, и их масса составляет 65-70 % массы экструдированных алюминиевых профилей.

Основным фактором, препятствующим более широкому использованию протянутых профилей, является недостаточно высокая производительность оборудования для протяжки.

Одной из быстрорастущих областей применения изделий, изготовленных методом протяжки в строительстве, является производство оконных профилей из армированных ненасыщенных полиэфиров, которые наряду с поливинилхлоридными конкурируют с аналогичными алюминиевыми изделиями.

В последние годы значительно расширились области применения изделий, изготовленных методом протяжки, чему способствовали такие технологические усовершенствования, как усложнение конфигурации профилей, возрастание скоростей протягивания, увеличение срока службы формующего устройства, повышение точности расположения волокнистого наполнителя.

Технологии [145]	Изделия [77]
Оборудование [42]	Сырье [108]
Обзоры рынков [171]	Интервью [85]
Репортаж [25]	Все статьи

Статьи публикуются с разрешения автора и обязательным указанием ссылки на источник

Редакция оплачивает на договорной основе
технические статьи, маркетинговые отчеты, рецептуры, обзоры рынка
и другую отраслевую информацию и права не ее размещение

Приглашаем специалистов к сотрудничеству в качестве внештатных авторов и консультантов!

По вопросам публикации и оплаты статей обращайтесь в редакцию:
Тел/Факс: +7 (495) 645-24-17
Прислать сообщение

Изобретение относится к области производства трудногорючих низкотоксичных стеклопластиков и может быть использовано для изготовления внутренней облицовки вагонов пассажирских поездов, вагонов метро, в судостроении, транспорте и пр. Трудногорючий низкотоксичный стеклопластик сформирован из слоев стекловолокнистого наполнителя в количестве 10-20 мас.ч., пропитанного ненасыщенным полиэфирным связующим. Связующее представляет собой 100 мас.ч. раствора ненасыщенного полиэфира в диметакрилате триэтиленгликоля, 7-10 мас.ч. оксида сурьмы, 250-300 мас.ч. гидроксида алюминия, 3-4 мас.ч. перекисного инициатора, 2-3 мас.ч. ускорителя нафтената кобальта, 5-9 мас.ч. продукта взаимодействия моноэтилового эфира этиленгликоля, борной кислоты и диметиланилина при их массовом соотношении 90:6,3:2,0-80:5,6:1,2 и 20-30 мас.ч. органического антипирена. Способ изготовления стеклопластика включает следующие стадии: приготовления связующего, выклейку заготовки контактным способом на форме с разделительным слоем параллельными слоями стекловолокнистого наполнителя с пропиткой связующим, уплотнение каждого слоя и отверждение связующего. Связующее готовят смешением ненасыщенной полиэфирной смолы с гидроксидом алюминия, оксидом сурьмы, перекисным инициатором и ускорителем. При этом перед приготовлением связующего готовят продукт взаимодействия моноэтилового эфира этиленгликоля, борной кислоты и диметиланилина при их массовом соотношении 90:6,3:2,0-80:5,6:1,2, который вместе с органическим антипиреном дополнительно вводят в связующее. Гидроксид алюминия и оксид сурьмы предварительно перед введением в связующее смешивают до состояния пасты. А инициатор вводят в связующее непосредственно перед пропиткой стекловолокнистого наполнителя. Изобретение обеспечивает снижение максимального дымовыделения при горении и тлении стеклопластика, а также снижение температуры газообразования продуктов его горения. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к области производства трудногорючих низкотоксичных стеклопластиков и может быть использовано для изготовления внутренней облицовки вагонов пассажирских поездов, вагонов метро, в судостроении, транспорте и других изделий, к которым предъявляются жесткие требования трудногорючести, умеренного дымовыделения и умеренной токсичности при горении.

Известен огнестойкий стеклопластик, выполненный из слоев стекловолокнистого наполнителя, пропитанного отверждаемым связующим на основе полиэфирмалеинатной смолы, галогенсодержащего антипирена в сочетании с гидроксидом алюминия, трехоксидом сурьмы, оксидом цинка или железа (патент РФ №2015927, В 32 В 17/04, 1994 г.).

Данный стеклопластик имеет низкую температуру отходящих газов, но при этом обладает повышенным дымовыделением и поэтому не может быть использован для внутренней облицовки пассажирских транспортных средств.

К наиболее близкому техническому решению к заявляемому относится огнестойкий малотоксичный стеклопластик, сформированный из слоев стекловолокнистого наполнителя, пропитанного ненасыщенным полиэфирным связующим, содержащим оксид сурьмы, гидроксид алюминия, инициатор перекисный, ускоритель нафтената кобальта (патент РФ №1552518, B 32 B 27/36, 1995 г. — прототип).

Известен способ изготовления стеклопластика, включающий приготовление связующего путем смешивания ненасыщенной полиэфирной смолы с гидроксидом алюминия, оксидом сурьмы, инициатором перекисным и ускорителем, выклейку заготовки контактным способом на форме с разделительным слоем параллельными слоями стекловолокнистого наполнителя с пропиткой связующим и уплотнением каждого слоя и отверждение связующего (патент РФ №1552518, В 32 В 27/36, 1995 г. — прототип).

Недостатками стеклопластика по прототипу являются обладание токсикологическим действием и повышенное дымовыделение при горении.

Хотя данный стеклопластик и рекомендован для отделки закрытых помещений, однако он не соответствует тем требованиям, которые предъявляются в настоящее время по пожаробезопасности и дымовыделению к материалам, используемым для отделки вагонов метро и пассажирских вагонов.

Целью настоящего изобретения является устранение недостатков прототипа. Поставленная цель достигается тем, что в трудногорючем низкотоксичном стеклопластике, сформированном из слоев стекловолокнистого наполнителя, пропитанного ненасыщенным полиэфирным связующим, содержащим оксид сурьмы, гидроксид алюминия, перекисный инициатор, ускоритель нафтената кобальта, в качестве ненасыщенного полиэфирного связующего использован раствор ненасыщенного полиэфира в диметакрилате триэтиленгликоля, при этом связующее дополнительно содержит продукт взаимодействия моноэтилового эфира этиленгликоля, борной кислоты и диметиланилина при их массовом соотношении 90:6,3:2,0-80:5,6:1,2 и органический антипирен, при следующем соотношении компонентов, мас.ч.:

Раствор ненасыщенного полиэфира
в диметакрилате триэтиленгликоля	100
Органический антипирен	20-30
Гидроксид алюминия	250-300
Оксид сурьмы	7-10
Продукт взаимодействия моноэтилового эфира
этиленгликоля, борной кислоты и диметиланилина	5-9
Инициатор перекисный	3-4
Ускоритель	2-3
Стекловолокнистый наполнитель	10-20

Поставленная задача решается также тем, что в известном способе, включающем приготовление связующего путем смешивания ненасыщенной полиэфирной смолы с гидроксидом алюминия, оксидом сурьмы, инициатором перекисным и ускорителем нафтената кобальта, выклейку заготовки контактным способом на форме с разделительным слоем параллельными слоями стекловолокнистого наполнителя с пропиткой связующим и уплотнением каждого слоя и отверждение связующего, перед приготовлением связующего предварительно готовят продукт взаимодействия моноэтилового эфира этиленгликоля, борной кислоты и диметиланилина при их массовом соотношении 90:6,3:2,0-80:5,6:1,2, который вместе с органическим антипиреном дополнительно вводят в связующее, перед введением в связующее гидроксид алюминия и оксид сурьмы предварительно смешивают до состояния пасты, инициатор перекисный вводят в связующее перед пропиткой стекловолокнистого наполнителя.

Целесообразно полученную пасту из антипиренов гомогенизировать.

Целесообразно выклейку заготовки произвести двумя слоями стекловолокнистого наполнителя.

Технический эффект при использовании стеклопластика достигается за счет наличия продукта взаимодействия, который в совокупности с органическим и пастообразным антипиренами проявляет свойства, позволяющие повысить смачиваемость стекловолокнистого наполнителя и диспергируемость наполнителя в раствор связующего. Следствием данного обстоятельства является снижение вязкости раствора связующего, что позволяет увеличить количество гидроксида алюминия до 300 мас.ч., что приводит к повышению огнестойкости, снижению дымовыделения и токсичности стеклопластика.

Кроме того, введение в связующее антипиренов в виде пасты, которая может быть гомогенизирована, позволяет получить технологическую вязкость, обеспечивающую также хорошую смачиваемость стекловолокна и получение качественного стеклопластика.

В первый реактор, снабженный мешалкой, загружают моноэтиловый эфир этиленгликоля (ГОСТ 8313-88) в количестве 90 мас.ч., борную кислоту (ГОСТ 9656-75) в количестве 6,3 мас.ч. и перемешивают в течение 1 часа при температуре 70°С. Полученную смесь охлаждают до температуры 23°С и добавляют в нее при перемешивании 2,0 мас.ч. диметиланилина (ГОСТ 5855-78). В результате взаимодействия компонентов образуется продукт со следующими характеристиками:

Плотность при 20°С	90 г/мл
Показатель преломления	1505
Точка воспламенения	27°С

Полученный продукт взаимодействия загружают во второй реактор, снабженный мешалкой, в котором приготавливают связующее следующим образом.

В реактор при температуре 20°С загружают 100 мас.ч. ненасыщенной полиэфирной смолы марки ПН-609-21М (ГОСТ 27952-88), 9,0 мас.ч. продукта взаимодействия, 30 мас.ч. органического антипирена — трихлорэтилфосфата (ТУ 6-06-241-92) и перемешивают в течение 15 мин до получения однородной массы. Затем при работающей мешалке вводят предварительно приготовленную в мельнице и гомогенизированную в универсальном плавителе пасту, состоящую из 300 мас.ч. гидроксида алюминия (ТУ 6-22-11-86-86) и 10 мас.ч. оксида сурьмы (ТУ 48-14-1-82) и продолжают перемешивание в течение 30 мин. После чего вводят 3,0 мас.ч. ускорителя нафтената кобальта (ТУ 6-051075-76) и перемешивают 5 мин.

Стеклопластик формируют контактным способом путем параллельного укладывания на форму с разделительным гелькоутслоем двух слоев стекловолокнистого наполнителя в виде стекломата марки МБ 10(40)-450(120)-9(ОСТ 6-11-82-79). Перед пропиткой слоев связующим в последнее вводят 4,0 мас.ч. перекиси метилэтилкетона (ТУ 6-01-465-80) и перемешивают в течение 10 мин. При этом каждый слой стекломата пропитывают и уплотняют валиками. Количество стеклонаполнителя соответствует 20 мас.ч. Отверждение связующего осуществляют при комнатной температуре или в термокамере.

Осуществляют аналогично примеру 1, но при получении продукта взаимодействия количественное соотношение компонентов составляет 80:5,6:1,2.

Полученный продукт имеет следующие характеристики:

Плотность	80 г/мл
Показатель преломления	1484
Точка воспламенения	26,5°С

При этом гомогенизированная паста состоит из 250 мас.ч. гидроксида алюминия и 7,0 мас.ч. оксида сурьмы.

Остальные компоненты взяты в следующем соотношении, мас.ч.:

Раствор ненасыщенного полиэфира
в диметакрилате триэтиленгликоля	100
Трихлорэтилфосфат	20
Продукт взаимодействия моноэтилового эфира
этиленгликоля, борной кислоты и диметиланилина	5
Инициатор перекисный	3
Ускоритель	2
Стекловолокнистый наполнитель	10

Осуществляют аналогично примеру 1, но при получении продукта взаимодействия количественное соотношение компонентов составляет 85:5,9:1,6.

Полученный продукт имеет следующие характеристики:

Плотность	84 г/мл
Показатель преломления	1493
Точка воспламенения	26,7°С

При этом паста состоит из 275 мас.ч. гидроксида алюминия и 8,0 мас.ч. оксида сурьмы.

Остальные компоненты взяты в следующем отношении, мас.ч.:

Раствор ненасыщенного полиэфира
в диметакрилате триэтиленгликоля	100
Трихлорэтилфосфат	25
Продукт взаимодействия моноэтилового эфира
этиленгликоля, борной кислоты и диметиланилина	7
Инициатор перекисный	3
Ускоритель	2
Стекловолокнистый наполнитель	15

Осуществляют аналогично примеру 1, но в реактор загружают 100 мас.ч. раствора ненасыщенного полиэфира в диметакрилате триэтиленгликоля марки «Акролат ТС-2» (ТУ 2225-358-10488057-2000, изменение №3).

Осуществляют аналогично примеру 2, но в реактор загружают 100 мас.ч. раствора ненасыщенного полиэфира в диметакрилате триэтиленгликоля марки «Акролат ТС-2».

Осуществляют аналогично примеру 1, но в качестве стекловолокнистого наполнителя используют 20 мас.ч. стеклоткани марки Т11-76 (ГОСТ 19170-73).

Осуществляют аналогично примеру 1, но в качестве стекловолокнистого наполнителя используют два слоя стеклоткани марки ТР-03-30А (ТУ РБ 300059047.009-2003).

Количество стекловолокнистого наполнителя соответствует 20 мас.ч.

Осуществляют аналогично примеру 1, но в качестве органического антипирена используют 30 м.ч. трикрезилфосфата (ГОСТ 572878).

Осуществляют аналогично примеру 1, но содержание продукта взаимодействия составляет 3,0 мас.ч., содержание гидроксида алюминия составляет 200 мас.ч. Такой состав композиции приводит к тому, что стеклопластик становится горючим со средней воспламеняемостью.

Осуществляют аналогично примеру 5, но содержание продукта взаимодействия составляет 11 мас.ч., содержание гидроксида алюминия составляет 350 мас.ч. Состав данной композиции приводит к тому, что из-за высокой вязкости связующего невозможно пропитать стекловолокнистый наполнитель и получить качественный стеклопластик. Технический результат от использования изобретения по отношению к прототипу выражается в снижении температуры газообразования продукта горения в 1,6 раза, снизить максимальное дымовыделение при горении в 8,3 раза, снизить максимальное дымовыделение при тлении в 5,8 раз. Свойства стеклопластиков по примерам представлены в таблице.

Таблица
Показатели	Примеры
Прототип	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Изгибающее напряжение при разрушении, МПа	138,5	110	112	111,5	140	145	160	150	100	120	95
Температура газообразных продуктов горения, °С	390	244	250	260	230	7,35	240	245	270	320	210
Максимальное дымовыделение при горении, Д макс.	240	29	31	40	25	27	28	30	45	80	29
Максимальное дымовыделение при тлении, Д макс.	350	60	62	80	52	55	58	61	84	120	60

Формула изобретения

1. Трудногорючий низкотоксичный стеклопластик, сформированный из слоев стекловолокнистого наполнителя, пропитанного ненасыщенным полиэфирным связующим, содержащим оксид сурьмы, гидроксид алюминия, инициатор перекисный, ускоритель нафтената кобальта, отличающийся тем, что в качестве ненасыщенного полиэфирного связующего использован раствор ненасыщенного полиэфира в диметакрилате триэтиленгликоля, при этом связующее дополнительно содержит продукт взаимодействия моноэтилового эфира этиленгликоля, борной кислоты и диметиланилина при их массовом соотношении 90:6,3:2,0-80:5,6:1,2 и органический антипирен при следующем соотношении компонентов, мас.ч.:

Раствор ненасыщенного полиэфира
в диметакрилате триэтиленгликоля	100
Органический антипирен	20-30
Гидроксид алюминия	250-300
Оксид сурьмы	7-10
Продукт взаимодействия моноэтилового эфира
этиленгликоля, борной кислоты и диметиланилина	5-9
Инициатор перекисный	3-4
Ускоритель	2-3
Стекловолокнистый наполнитель	10-20

2. Способ изготовления стеклопластика по п.1, включающий приготовление связующего путем смешивания ненасыщенной полиэфирной смолы с гидроксидом алюминия, оксидом сурьмы, инициатором перекисным и ускорителем нафтената кобальта, выклейку заготовки контактным способом на форме с разделительным слоем параллельными слоями стекловолокнистого наполнителя с пропиткой связующим и уплотнением каждого слоя и отверждение связующего, отличающийся тем, что перед приготовлением связующего предварительно готовят продукт взаимодействия моноэтилового эфира этиленгликоля, борной кислоты и диметиланилина при их массовом соотношении 90:6,3:2,0-80:5,6:1,2, который вместе с органическим антипиреном дополнительно вводят в связующее, перед введением в связующее гидроксид алюминия и оксид сурьмы предварительно смешивают до состояния пасты, инициатор перекисный вводят в связующее перед пропиткой стекловолокнистого наполнителя.

3. Способ по п.2, отличающийся тем, что пасту гомогенизируют.

4. Способ по пп.2 и 3, отличающийся тем, что выклейку заготовки осуществляют двумя слоями стекловолокнистого наполнителя.

PC4A — Регистрация договора об уступке патента СССР или патента Российской Федерации на изобретение

Общество с ограниченной ответственностью «Лапласт»

Общество с ограниченной ответственностью «ЛенСтройКом-Сервис»

Договор № РД0036480 зарегистрирован 23.05.2008

Извещение опубликовано: 10.07.2008 БИ: 19/2008

MM4A Досрочное прекращение действия патента из-за неуплаты в установленный срок пошлины за
поддержание патента в силе

Дата прекращения действия патента: 27.09.2011

«>

Каталог продукции

Реквизиты "ПластПолиэфир"

Новости

Контакты

Формула изобретения

Похожие записи:

Оставить комментарий Отменить ответ